衬塑管道，作为一种革命性的复合管道，融合了金属材料的刚性与塑料材料的耐腐蚀性。它以机械强度、优异的抗腐蚀性能和长久的使用寿命，广泛应用于化工、电力、冶金、制药、食品等工业领域，成为输送腐蚀性介质的理想选择。其性能背后，是一套严谨的制造工艺流程。
一、工艺流程总览
衬塑管道的生产是一个多步骤、精细化的系统工程，其核心在于确保塑料层与金属管体之间形成均匀、牢固、无缺陷的结合。主要流程可概括为以下几个关键阶段：
前处理→加热→衬塑成型→冷却定型→后处理→质量检验
二、分步详解
1.前处理
这是所有工序的基础，直接决定了衬塑管道的附着力质量，堪称整个过程的“基石”。
除锈：采用有效的喷砂或喷丸处理，钢管内壁的铁锈、氧化皮、焊渣等所有杂质。处理后的管体内壁须达到Sa2.5级以上的清洁度标准，呈现均匀的金属本色，并形成一定的粗糙度，面积。
除油：使用专用化学清洗剂清除内壁的油脂、油污，确保表面洁净。
干燥：将清洗后的钢管烘干，任何微量的水分残留都会在加热时汽化，导致衬层出现气泡、针孔等致命缺陷。
2.加热
将预处理合格的钢管送入加热炉。常用的加热方式有中频感应加热和热风循环烘箱加热。
中频感应加热：效率高、加热均匀，能从管壁内部开始加热，是目前主流的方式。
温度控制：加热温度是核心工艺参数，需根据所衬塑料的材质的熔融温度调控。温度过低，粉末无法完全熔融；温度过高，则可能导致塑料碳化或金属管体力学性能下降。
3.衬塑成型
这是实现“钢塑结合”的关键步骤，主要有以下两种主流工艺：
滚塑成型法：
将计量的塑料粉末加入已加热的钢管内。
衬塑管道夹持钢管并使其同时进行公转和自转。
在离心力和重力的双重作用下，粉末均匀地散布并粘附在高温的钢管内壁上。
塑料粉末吸收热量后熔融塑化，在管内壁形成一层厚度均匀、无缝、无内应力的衬层。此法尤其适用于中小口径管道。
加压或真空吸附法：
将预先预制好的塑料管插入钢管中。
在塑料管与钢管之间的环隙施加压缩空气，或在塑料管内腔抽真空。
利用压差使塑料管紧密贴附在钢管内壁上。
此法效率高，但对塑料管的尺寸精度及均匀性要求较高。
4.冷却定型
完成衬塑的管道需进入冷却工序。通常采用水冷或强制风冷。须严格控制冷却速率，确保塑料层均匀收缩，与钢管紧密结合，避免因冷却过快而产生内应力，导致日后开裂或脱层。
5.后处理
端口修整：使用专用刀具切除管道两端多余的塑料翻边，使端口平整、光滑。
法兰面精加工：对于法兰管件，这是至关重要的一步。需用车床精加工法兰密封面，确保塑料层与金属层边缘平滑过渡，形成密封环带，防止介质侵入腐蚀基层钢管。
端面密封防腐：在修整后的端口裸露的钢圈上，涂刷专用的环氧密封胶或其他防腐材料，实现对端面的双重保护，杜绝任何腐蚀隐患。
6.质量检验
每一根衬塑管道都须经过一系列严格的检验，合格后方能出厂。
外观检验：目视检查衬层表面是否光滑、平整、颜色均匀，无气泡、裂纹、缩孔、明暗斑等缺陷。
厚度检测：使用超声波测厚仪随机或多点检测衬层厚度，确保其符合标准要求。
电火花针孔检测：这是检验衬层完整性的核心手段。使用高压电火花检测仪对衬层进行100%扫描。无缺陷的衬层是良好的绝缘体，仪器无反应；若存在任何微小的针孔、裂隙，高压会击穿空气产生火花，仪器报警。检测电压根据衬层厚度设定。
压力试验：对管道进行水压试验或气压试验，检验其整体的强度和气密性。
附着力测试（抽检）：通过剥离试验或拉伸试验，定量检测塑料层与钢管的结合强度。
衬塑管道的生产工艺流程，是一场材料学、热力学和机械加工技术的融合。从苛刻的前处理到加热控制，从核心的衬塑成型到细致的后处理，每一步都彰显着工业制造的严谨与艺术。唯有通过如此精益求精的工艺控制和严格的质量把关，才能生产出真正安全可靠、经久耐用的复合管道，为现代工业的苛刻环境提供坚实的输送保障。
